Für dieses Modell wird eine Konstruktionszeichnung des Vorbildes im Maßstab 1:10 verwendet.

Das Modell soll digital gesteuert werden und durch einen eisenlosen Motor mit einem Durchmesser von 8mm angetrieben werden.

Wie immer beginne ich mit dem Herstellen der Räder. in CNC-Tecnik Als Material hat sich Neusilber bislang bewährt. Der Raddurchmesser des Originales wird mit 630mm angegeben. Ich verwende einen Rohling mit einem Durchmesser von 15mm.

Die Konstruktionszeichnung hilft bei der Gestaltung der Speichen.

Nachdem aus der Zeichnung ein Objekt für das CAD-System entstanden ist, kann die Draufsicht auf das Rad im Zeichungsaustauschformat an die CNC-Maschinensoftware exportiert werden. Durch das Ergänzen der Zeichnung mit den Technologieparametern (zB. Durchmesser des Fräsers, Drehzahl der Spindel, Vorschubgeschwindigkeit und Bearbeitungstiefe) entsteht eine Datei zur Steuerung der CNC-Maschine. Vor Bearbeitung der Werkstückes kann man sich das zu erwartende Ergebnis am Bildschirm ansehen, und mehr noch auch dessen Entstehung wird simulier.

Nachdem die Maschine ihrer Arbeit beendet hat, ist das Rad im Zentrum des zylindrischen Rohlings entstanden. Der Schlitz für die isolierte Ausführung des Radreifens wird mit 2-K-Klebstoff gefüllt. Ich verwende Stabilität Express (HENKEL), ich würde mir aber dünnflüssigeren Klebstoff wünschen.

Die äußere Fläche des zylindrischen Rohlings wird nun als Spannfläche benutzt. Das Rad wird vom Rohling getrennt und das überflüssige Material wird abgedreht, bis die Öffnungen der Speichen und der Isolierschlitz sichtbar werden. Wenn alles klappt, dann fällt das Rad aus dem Rohling heraus. Falls notwendig wird von hinten noch etwas fehlender Klebstoffs eingebracht.

Nun kann die Zentralbohrung des Rades zum Spannen benutzt werden, um die Laufflächen und den überschüssigen Klebstoff zu überdrehen. .. fertig

Die nächsten Arbeiten betreffen das Getriebe. Es soll aus 2 gefrästen Hälfte entstehen. Als Material benutze ich Rotguss (RG7). Das Material ist für Gleitlager gut geeignet, ich spare mir damit den Einbau von Bronzebuchsen.

Die beiden Getriebehälften werden mit Passstiften ausgerichtet. Die Schraubverbindung zwischen beiden Hälften gestattet es, jede Achse zuvor zu bestücken und dann einzeln und nacheinander zu montieren. So kann man den leichten Lauf bei der Montage Stück für Stück kontrollieren

Die Getriebehälften sind so ausgespart, daß die Zahnräder keinen gemeinsamen Raum mit der Getriebehälfte einnehmen. Die Überführung der Maße für die CNC-Maschine erfolgt wieder analog zur Herstellung der Räder. Wenn alles stimmt, dann zeigt die Simulation an der CNC-Maschine die Getriebehälfte

Nach kleinen Änderungen: Das Werkstück ist fertig gefräst

Inzwischen ist das Getriebe montiert. Die Getriebehälften werden durch Stahlstifte positioniert und verschraubt. Für das Schneckenrad gilt Zahnradgröße M0.4.

Die restlichen Stirnräder sind Modul M0.3. Bei der Bestellung hatte ich die Zentralbohrungen mit 1mm gewählt. Damit ist natürlich keine Passung (Übergangspassung zwischen Achsen und Zahnrädern sowie Rädern und Zahnräder) möglich. Ich habe den Mangel durch Passungshülsen behoben. Die Zahnräder wurden ausgebohrt und ein zylindrisches Drehstück eingepresst. Abschließend wurde gebohrt und auf 0,98mm aufgerieben. Die Achsen haben ca. 1/100 mm Übermaß (0,99 mm), so gelingt die Übergangspassung. Die Zahnräder wurden abschließend auf die exakte Höhe und falls notwendig auf den Solldurchmesser für aussen fein überdreht. 

Insgesamt halte ich die Konstruktion und die Fertigstellung dieses Fahrwerkes für H0f deshalb für problematisch, weil zwischen den Radinnen-Flächen der H0F-Radsätze nur etwa 5,5 mm Abstand besteht. Das Getriebe muß also mit ca. 4,5mm Breite auskommen. Die flache Bauweise ist das Problem.

Als nächstes sind die Ätzteile für das Fahrwerk und das Gehäuse geplant. Hierfür gebe ich ein 0,3mm starkes Blech aus Neusilber in Auftrag.

Bis das geätzte Blech vom Dienstleister bei mir eintrifft, ist Zeit für die Fertigung einiger Teile wie Kessel, Dome, Schlot, Zylinderkorpus, die Halterung für den 8mm Motor, das Sicherheitsventil und die Anschlüsse am Sanddom. Alles wird fein säuberlich weich gelötet. Damit die Wärme der Flamme nicht die bereits fertigen Lötstellen wieder löst, benutze ich eine Kühlpaste. Diese schützt die fertigen Lötstellen.

Die Tür für die Rauchkammer ist ein aufwendig gefrästes Teil. Es ist aus einem Stück entstanden, mit Ausnahme der Scharnierachse und der Laterne.

Das Blech ist eingetroffen. Der Kollege hilft mit beim Austrennen der Ätzteile.

Baubericht wird fortgesetzt.